近日，液态奶事业部生产管理部组织的“知行合一，共赢未来”半年度精益数字化分享交流沙龙在济源工厂圆满落幕。此次活动加速推进液态奶事业部生产业务流程优化，打破传统供应链数据孤岛，实现各业务系统的互联互通，为数字化转型提供新思路、新想法、新方案。

此次数字化工作交流沙龙由试点工厂济源工厂主导开展。在交流活动中，济源工厂通过多个实际业务应用场景的案例展示，解析如何通过精益+数字化“双翼模式”的推动，突破增长瓶颈，实现“弯道超车”，为企业提质、降本、增效提供精益数字化解决方案。

搭建数字化平台，实现数据自动采集

此前生产一线操作工需每小时准确记录生产线各项运营数据，再由专人统一整理汇总,单个班组汇总统计数据就达上千条。而统计员需在次日数据统一出具后，进行手动录入数据，并在4-6h内完成此项工作。

为了改善这一现状，济源工厂转变固有思路，将利乐灌装机PLMS(利乐数据采集系统)系统数据传递至集团数据湖，实现设备数据的实时采集，数据上传云端。通过集团BI系统（可视化展示系统）搭建济源工厂OEE数字化平台，改变原有手工录入计算结果分析滞后1天的问题，实现实时数据采集录入分析。

在BI端搭建数据建模和分析模型，由原来的人工分析，实现仅用系统拖拉拽操作方式便能够从手持终端设备中实现实时查询设备运行状态、频发故障图、达成结果对比分析图，指引现场人员快速采取相应对策。

建立数据共享模型，节约设备维护成本

以往传统精益化管理，存在设备各项数据统计分散，导致设备维护工作执行不及时，数据追溯性差，管理方面缺少动态预防性维护工作。对此，济源工厂通过集团数字化平台对接济源工厂OEE数字化系统、供应备件管理系统（WMS）、企业微信,实现业务数据共享。

在平台中搭建设备基础信息、设备树、设备维护策略等模型，通过逻辑判断自动生成维护执行工单，提醒维护人员及时进行设备维护工作，实现系统自动触发预防性维护清单，提高设备有效作业率。基于备件历史数据，自动预测备件寿命周期，有效降低了设备故障损失率、维护成本。

实现报表自动核算，提升人员工作效率

我们传统认知上的中控交接班时，需人工输入所有品项所有罐体液位、半成品配置量、产量、收奶信息等，人工核算成本信息耗时大概在1-2小时。

济源工厂引入Thingworx平台，对接中控wincc系统、MES系统、Lims系统，将中控报表逻辑公式模型写入到Thingworx平台。在交接班节点，Thingworx平台通过自动采集交接班不同品项液位、半成品配置量等数据信息，根据后台算法逻辑直接自动生成成本达成信息并进行展示，将原来交接班时间1-2小时缩短至30分钟内，同时避免人工录入数据的不准确性与繁琐性。

此次活动，用精益思想和方法论实现了工厂的降本增效。未来，伊利数字化转型将在数字化战略引领、数字化产品创新、消费者数字化运营、渠道数字化与新零售、供应链数字化、数据服务体系、数字生态网络等九个路径上持续推进，不断引领行业新变革，助力提升经营管理能力。

供稿：液态奶事业部 生产管理部、济源工厂 王智琳