一罐罐崭新的听装羊奶粉沿着生产链条，伴随着机器的轰鸣声，在员工们的瞩目下缓缓下线。这看似日常一幕，背后却是听装羊奶粉设备“安家”多伦工厂的努力与拼搏。

我们将时间指针拨回到年初，当时事业部计划在多伦工厂投入听装婴配粉生产，将天津工厂部分产线调拨过来，并由多伦工厂维修团队承接产线安装的重任。设备刚搬迁至多伦工厂时，由于接连拆装、运输颠簸，有的设备部件脱落，需要重新改造、调试。但改造项目就摆在那，试产排期刻不容缓，这也让维修团队焦虑不已。他们暗暗攥紧了拳头：“无论如何，都得让这些设备活起来！”

调试初期，听装线检测设备首先罢了工。按照原理，检测设备上的剔除框（盛装检测出的在线不良品）装满后，会及时暂停设备运行，进行清空处理。可现在剔除框满后设备仍在运转，一旦不良品流入后面的工序，随时可能影响整批产品的品质。团队成员整日守在设备旁，眼睛死死盯着每一个运转部件，“得给它加个‘眼睛’，满了就叫停！” 经过反复观察，他们提出在剔除框临界位置加装光电感应装置。方案实施后，光电系统如同忠诚的卫士，当不合格听装产品堆积至预设“警戒线”，就会立刻发出警报并强制停机，成功守住了质量防线。

然而，新的挑战接踵而至。磁性卸垛机（利用磁铁把空罐吸起来，放置到奶粉灌装线上，实现自动上听）因长途颠簸“身负重伤”，原本自动化的设备被迫转为低效的人工上听模式。看着缓慢的上听进度，团队成员心急如焚。维修班长安慰大家：“别着急，办法总比困难多！”他带领设备维修团队，仔细核对设备型号，紧急申购同款电机，同时主动联系设备厂家技术人员，白天在车间对照图纸拆解调试，夜晚查阅资料优化程序。经过一周的奋战，卸垛机终于重新“站”了起来，恢复了自动上听功能，大家悬着的心才稍稍放下。

本以为可以松一口气，生产线又出现了新状况：设备出罐罐体“扎堆”，引发后续工序接连“卡壳”，整个生产节奏被打乱。有的员工苦笑着说：“这设备是跟咱们杠上了，不信我还治不了你！”维修团队再次投入“战斗”，经过反复观察和测算，在关键工位加装了分听气缸，将放置到输送线上的奶粉罐分开间距，避免连罐。通过精密调控气压和精准设计时序，让原本“纠缠不清”的罐体变得“井然有序”。这个巧妙的改造，不仅根治了连罐的顽疾，更是提高了生产线整体的运行效率。

从加装光电装置到修复卸垛机，再到改造分听气缸，维修团队累计攻克20余项设备难题。每一次困境，他们都能抽丝剥茧找到症结；每一个难题，他们都能创造性地提出解决方案。正是有了这样迎难而上、敢于创新的团队，以及日夜不息地坚守，才让产线从“水土不服”走向“游刃有余”，为多伦工厂首罐听装产品的顺利下线保驾护航。

供稿：婴幼儿营养品 多伦工厂 王波

线索：多伦工厂 仇艳龙、夏振文